射出成形機で、プラスチック製品が金型よりはじきだされるまでの全工程は、射出成形機のノズル（湯口）より金型の中に射出された樹脂が、スプルー（本道）、ランナー（支道）、ゲートを通過し、製品部である雄雌で構成された空間に注入される。流体を固体に変える冷却時間を経て、エジェクタービンにてはじきだされる。各工程が占める時間の割合は、射出20％、冷却65％、型開き-押し出し-型締め15％である。この中で、65％を占める冷却時間をいかにして短縮、削減するかが、コストダウンに重要な役割を果たすことはまちがいない。

従来の成形方法である冷却成形法の主要因は、製品肉厚の3倍から4倍の肉厚で構成されているスプルーにあると思われる。成形サイクルの65％を占める冷却時間は、射出成形品を冷却するのではなく、その3、4倍のスプルーを冷却するためにあるのが実情である。スプルーの削減が総てのコストダウンへの起点であり原点である。スプルーの微細化により樹脂流動の問題は残るが、高温成形法に推移させることにより解決できる。

金型製作におけるスプルー加工は、勾配２度、テーパー４度の半月形状か、スパイラル形状のスプルーリーマ（市販スプルーリーマ）で加工するのが一般的であり、その加工方法、工具とも非現実的である。金型の製作者が、与えられた工具、機械で製作している現在の環境は、現代のニーズであるスプルーの微細化に対応できず、旧態依然のままの極太スプルー、ランナー加工しているのが現状である。

新興セルビックが開発した、スプルー微細化対応のスプルーリーマは、従来品勾配角度2度に対し0.5度の最小勾配である。先端部に球面加工ができるように刃をつけることにより、サイドゲートタイプ、ピンゲートタイプのメインスプルー加工だけでなく、ピンゲートの第2スプルー加工も可能にした。0.5度スプルーリーマで加工することにより、